MÛANYAG- ÉS GUMIIPARI ÉVKÖNYV 2015
27
Az 53/2000/EK Roncsautó (ELV-) Direktíva egyik
legfontosabb eredménye a rögzített időpontokhoz
kötött, növekvő mértékű újrahasznosítás előírása.
Ennek megfelelően a roncsautókból származó anya-
gok 85%-ánek újrahasznosítását el kellett érni 2006.
január 1-jéig, ezen belül 80% anyagában, 5% energe-
tikailag volt megvalósítandó.
Ez az elvárás 2015. január 1-jére 95% mértékre
emelkedett, ezen belül az anyagában történő haszno-
sítás 85%, az energetikai megvalósítás 10% lett.
Könnyen megérthető, hogy az összetett termékek
gyártóit milyen feladat elé állította ennek az elvárás-
nak a teljesítése akkor, amikor a hulladék-feldolgozó
gépek elsődlegesen a fémek kinyerésére jöttek létre,
és ezekben a műszaki termékekben a fémek mennyi-
sége inkább csökkenő tendenciát mutatott az elmúlt
évtizedekben, miközben a nevezett direktívák szem-
pontjából problematikus anyagok, így a műanyag- és
gumialkatrészek aránya is folyamatos növekedést
mutatott!
Hiszen éppen a tömegcsökkentést legjobban szolgáló
anyagok, a műanyag- és gumi termékek újrahaszno-
sítása okozza a legnagyobb problémát – és költséget
– különösen, ha már az őrlést követő vegyes, kevert
anyagok újrafeldolgozási lehetőségeire gondolunk.
2. A shredder berendezések működése
A forgókalapácsos shredderek alapkoncepcióját az
elmúlt évszázad ötvenes éveiben az Egyesült Álla-
mokban Sam Proler dolgozta ki, az „automotive”-
nak, azaz autóipari shreddernek nevezett hulla-
dék-feldolgozó gép fő célkitűzése a roncsautók
fémtartalmának visszanyerése volt.
A roncsautók és az elektromos-, elektronikai ter-
mékek a korábban már leírt „szárazra fektetést” és
előbontást követően kerülnek a shredderbe beada-
golásra.
A zárt verőtérben az egyenletesen – nagyjából 600/
perc fordulatszámmal – forgó rotoron, egymástól el-
ékelt módon elhelyezett 16 verőkalapács a garatba
beérkező, az álló üllőn túlcsúszó autókarosszériából
nagyjából ökölnyi darabokat tépnek le, egy teljes
személyautó karosszéria feldolgozási ideje nagyjá-
ból másfék-két perc.
A gép óriási méreteire jellemző, hogy a gyártásban
levő shredderek nagyjából 1.000 LE-től 11.000
LE-ig terjedő teljesítménykategóriáihoz 30-350
tonnás forgó rotorok és a teljesítménnyel növekvő
méretű verőkalapácsok tartoznak, amelyek 93 kg-
tól 350 kg-ig terjedő méretűek.
A gépsor befoglaló méretei még a legkisebb tel-
jesítmény és legegyszerűbb kialakítás mellett is a
150 m x 20 m x 16 m (h x sz x m) dimenzióba
illeszthetők be.
A gépsorban folyamatosan egymást követő he-
lyeken nagyteljesítményű porelszívás működik,
amely terméke ma egy fóliával, habanyaggal
szennyezett porfrakció, amely lerakásra kerül.
2. ábra A shredderből az első szeparációs lépésben levá-
lasztott, fóliát és habanyagot is tartalmazó porfrakció
A legfinomabb porfrakciót Venturi-mosó választja
le, amely iszapja a rendszerből való kiadagolást
követően veszélyes hulladéklerakóba kerül.
A porelszívást követő első feldolgozási lépcső
a mágnesdob, amely a shredder fő termékét, az
input anyag mennyiségének 75-80 tömeg%-át ki-
tevő ún. mágnesvas frakciót választja le. Ez a frak-
ció egy kézi válogatót követően, ahol a mágneses
darabokkal összetapadt réz-, és textilfrakció levá-
lasztására szolgál, irányvonatokba rakodva külföl-
di acélkohókba kerül kiszállításra.
A nem mágneses ágban a későbbi feldolgozható-
ságot elősegítő méret szerinti osztályozás (18 mm-
nél elválasztó dobszita), majd a fémeket a nem
fémes anyagoktól elkülönítő örvényáramú szepa-
rátor található.
