MÛANYAG- ÉS GUMIIPARI ÉVKÖNYV 2015
61
fordítva is igaz, a nem megfelelő formaüreg ki-
töltés számos hiba forrása lehet. A hagyományos
szerszámindítás során gépi paraméter módosítása
után megvizsgáljuk a darab minőséget. Figyel-
jük a gépen visszamért értékeket (fröccsnyomás,
fröccsidő, anyagpárna stb.) ez után arra próbálunk
következtetni, hogy a szóban forgó paraméter mó-
dosítása milyen hatással volt folyamatra és a ter-
mékre.
A Cavity Eye rendszer segítségével a szerszám-
nyomás görbét használjuk fel a finomhangolásra.
A technologizálás első lépésében a fröccs-sebes-
ség profilozását kell elvégeznünk. Az alapvető
cél az üreg gyors kitöltése és a tömörítési nyomás
felépítése. A fröccs-sebesség, fröccsnyomás és az
utónyomási paraméterek összehangolása azt ered-
ményezi, hogy a gép ciklusról-ciklusra, szerszám
felfogásról-felfogásra megbízhatóan ismételni
tudja a gyártási folyamatot. A szakirodalom sze-
rint az utónyomás értékét a fröccsnyomás 50…
70%-ra szükséges beállítani. Ez akár igaz is lehet,
azonban nagyon durva közelítés, és nem megfe-
lelő megválasztása szintén sok hiba forrása lehet.
Az utónyomás profilozásáról sajnos a szakiroda-
lomban található adatok hiányosnak mondható-
ak. Az utónyomás feladata a fröccsöntési fázis-
ban felépített tömörítési nyomás fenntartása. Az
anyag visszaáramlása vagy extra anyagmennyiség
bejuttatása szintén a gyártásminőség bizonytalan-
ságát eredményezi. A próbák során az utónyomás
nagyságának és idejének fokozatos növelésével,
a hirtelen ingadozásoktól mentes szerszámnyo-
más lefutás állítható be. A Cavity Eye rendszerrel
többfészkes fűtött csatornás szerszámok esetében
a fészkek azonos töltése is beállítható.
Hagyományos beállítás eredményei
A szerszámnyomást folyamatosan regisztráltuk,
azonban hagyományos úton állítottuk be a gépi
paramétereket, a szerszámnyomás görbék figye-
lembe vétele nélkül. A beállítás eredménye a 2.
ábrán látható.
Az 2. ábra alapján több beállítási hiba is feltár-
ható. Fontos megemlíteni, hogy ez nem a gépet
kezelő személy hibája, hiszen Cavity Eye műszer
nélkül nem áll rendelkezésére elegendő informá-
ció a megfelelő gépi paraméterek beállításhoz.
A tömörítési nyomásban egy visszaesés mérhető
(1), ezt a csigadugattyú nem megfelelő sebesség-
programja és a korai átkapcsolás okozza. Az át-
kapcsolási nyomás a fröccsöntő gépen meghalad-
ta az 1000 bart, ami jól szemlélteti, hogy a gépen
regisztrált értékek nagyságrendben is eltérhetnek
a formaüregben mérttől. Ezt követően a tömöríté-
si fázis végén 250 bar szerszámnyomás mérhető
(2), amit az utónyomás hoz létre. További érde-
kesség, hogy az utónyomási fázisban a nyomás
folyamatosan növekszik 250 bar-ról 350 bar-ra a
beömlési pont közelében (3), ami a fűtött csatorna
kialakításával hozható kapcsolatba. A két fészek
között folyamatos nyomáskülönbség látható (4),
amit a fúvóka csúcsok hőmérséklet eltérése vagy
az apróbb geometriai különbségek okozhatnak.
Az utónyomás végén (7 sec) a szerszámnyomás
300 bar-ról pillanatszerűen 100 bar alá csökken
(5). Ez egyértelmű jele az anyag beömlő rendszer-
be történő visszaáramlásának, ami tömeg és méret
ingadozást okoz. Tisztán fűtött csatornás szerszá-
moknál nehéz definiálni a hasznos utónyomási
időt, mivel a beömlési pont megdermedése eltér
a hidegcsatornás szerszámok gátjának pecsételő-
désétől.
Összességében megállapítható, hogy a hagyomá-
nyos úton beállított technológia számos komoly
kitöltési hibát tartalmaz, ami a termék méretszó-
rását okozhatta.
2. ábra. A hagyományos gépbeállítás hatására kialakult
szerszámnyomás
